氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障（二）

    3·低铬彩钝易脱膜褪色

    光亮氯化钾镀锌时,镀液中添加了较多有机添加剂。这些有机物由于种种原因会夹杂在镀层中或吸附在镀层表面。如果添加剂的质量不佳、添加过量或镀后清洗不干净,都会产生不良后果。

    (1)当镀层中夹杂过多的有机物,在钝化过程中因膜首先被溶解,结果有机物暴露出来,夹杂在工件表面起隔离作用而使膜脱落或褪色。

    (2)清洗不彻底,工件表面吸附的有机物会在成膜过程中和工件存储过程中把六价铬还原成三价铬,过多的三价铬可能会影响彩钝膜的结合力或使之变浅褪色。

    (3)由于钝化前清洗不认真或清洗不够,会带入大量的氯离子,虽然少量的氯离子有利于成膜的进行,但过量会使膜过厚而易脱落。

    (4)由于镀前处理时没有彻底清除油污及氧化膜,造成局部镀层结合力不好,导致钝化膜脱落。

    (5)镀锌液工艺控制不当,使镀液不稳定,局部导电不良,造成镀层疏松、脆性大及结合力差等缺陷。

    (6)钝化剂硫酸根和氯离子的质量浓度过高时,成膜过快过厚,时间上很难掌握,时间短色泽浅,时间长则膜厚易脱膜。钝化液中的锌离子和铁离子过多会造成溶液老化,钝化膜易脱膜,耐蚀性下降。调整pH值时使用硝酸,但硝酸的质量浓度也不能过高,否则pH值过低,膜溶解快,使膜变薄,结合力不牢固易脱膜;当pH值高时,则会发生色泽差,易发雾,pH值控制在1.5左右为好。另外,温度高时成膜快,膜厚且疏松,易脱膜,当温度在15~25°C时,结合力比较好。

    (7)钝化操作时,大小不同的工件在钝化液中摆动和抖动不好会造成工件与钝化液的交换不同,也易造成工件边缘等部位易脱膜。

    因此操作时一定要适当摆动和抖动,最好使用压缩空气搅拌。工件在钝化过程中,中途不可停顿或露出液面,否则易脱膜。另外在电镀过程中电流密度要适当,不可过大,挂镀一般为1A/dm²即可。电流密度过大时,镀层中夹杂过多的有机物,虽然镀层特别光亮,但是膜的结合力减弱,且镀层脆性增加。

    (8)低铬彩钝对镀层几乎没有抛光作用。出光可以除去一些吸附在镀层表面的有机物,因此低铬彩钝前一定要出光,以获得光泽均一、表面状况良好的镀层,同时保证了钝化膜的外观质量与膜层的结合力。

    (9)钝化后工件应先在空中停留十几s,再在静止的水中清洗数次,然后可用60℃左右的热水烫一下,最后在60℃左右的烘箱中烘干,以提高彩钝膜的硬度和结合力,注意烘干温度要一致。

    

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