原料配比(g/L)

[制备方法]
    将各组分溶于水，搅拌均匀即可。

[原料配伍]
    本品各组分配比范围为(g/L):主盐硫酸镍5~40、还原剂次亚磷酸钠10~50、配合剂2.5~30、缓蚀剂5~30、稳定剂硫脲0.1~3、水加至1。

    所述配合剂为柠檬酸或柠檬酸三钠、乳酸、乙酸、苹果酸、丙酸、丁二酸，上述酸或盐中的一种或几种的复合物。

    所述缓蚀剂为氟化钾、氟化钠、氟化锂、NH₄HF₂,上述盐中的一种或几种的复合物。

[产品应用]
    本品主要应用于对镁合金表面直接化学镀镍。包括以下工艺流程:

    (1)化学镀镍前处理。在镁合金化学镀镍前，需要进行表面除油、除脂、酸洗除锈、活化、浸锌等处理，以提高化学镀镍层的结合力，进行这些处理均有公知的方法。

    ①表面除油除脂:镁合金表面的除油脂工艺同其他材质的处理方法基本相同，可采用丙酮或三氯乙烯有机溶剂超声波清洗除油、碱洗除脂。

    ②酸洗:酸洗的目的是除去表面的氧化物、松散附着的冷加工金属和己嵌入表面的污垢(氧化物、嵌入的砂、钝化膜和烧焦的润滑油等)，使其裸露出镁合金金属基体来。在选择酸洗处理液时必须考虑污物的种类、镁合金的类型以及允许的尺寸公差和表面要求。如果镁合金产品裸露或涂一层透明涂层后使用，通常采用硝酸铁、乙酸-硝酸盐或磷酸盐洗液处理，这类处理可获得良好的耐蚀性以及美丽的外观。单就改善耐蚀性能而言，硝酸铁和磷酸酸洗工艺的效果更好。

    ③活化:活化的目的在于进一步去除试样表面的氧化物和从酸洗液中带来的含铬化合物，并使镁合金表面产生一层氟化镁膜。 这层含不完整的氟化镁膜能有效阻止镀液的腐蚀形成的化学镀镍不利的腐蚀产物。

    采用浓度较高的氢氟酸活化工艺，不仅可以去除酸洗后沉积在基体表面的含铬化合物，而且还可以在基体表面形成一层氟化物膜。镍可在活化后形成的氟化物膜层下面形核，氟化镁膜能够保护镁基体免受镀液的强烈腐蚀，同时也能阻止基体在化学镀镍过程中过多的溶解和置换沉积，降低镁基体与镍磷合金的紧密结合。采用磷酸-氟化氢铵活化虽然较安全，但由于氟化膜的形成不致密，得到的镀层与镁合金基体的结合力较差。氢氟酸活化工艺，其施镀操作平台宽，易于操作。而磷酸-氟化氢铵的活化工艺使化学镀镍的施镀平台减小，但其环保性能好。采用碱性活化取代酸性活化，使得镁合金表面在活化过程中腐蚀的程度大大降低，在pH值大于12的碱性溶液中活化，镁合金不被腐蚀，在活化过程中，通过搅拌活化液，使得镀件的表面活化均匀。

    ④浸锌:镁是一种非常活泼的金属，电极电热很负(E°=-2.36V),与镍的电极电势(E°=-0.25V)相差较大，镍不易在镁表面直接沉积，在镁的镍之间添加一层锌(E°=-0.76V),更有利于沉积金属镍。

    已有技术为一次浸锌，最好选用本品使用的二次浸锌，这样可使浸上的锌层更加均匀，镀镍更加致密，所镀镍层耐腐蚀程度比一次浸锌得到的镀层更好。

    (2)镀浴。将经上述处理过的工件浸入本品之硫酸镍主盐配制的化学镀液中，镀液pH值以3~7为宜，优选的pH值为4.0~5.5，可用25%氨水调节pH值;施镀温度70~98°C,优选温度为80~95°C,此时其镀层致密，耐蚀性最好;镀浴时间0.5~4.0h,优选时间1.0~2h。

    (3)镀层钝化与封孔。化学镀镍的后处理是镀层钝化与封孔，可提高镀层在空气或含硫化合物的工业大气中的防变色能力，提高镀层抗中性盐雾能力。

[产品特性]
    采用本品之硫酸镍主盐化学镀镍主镁合金直接化学镀镍工艺，避免了氰化镀铜打底,有利于保护环境;硫酸镍价格便宜，因而生产成本低廉，经济效益明显提高;二次浸锌，可有效增强基体与镀层的结合力，镀膜厚度均匀，耐蚀性高，金属涂层防护具有良好的导电、导热和防电磁干扰能力;工艺简单，溶液的成分少，易于控制，工艺稳定，适合于工业化生产。

本文转载自《金属表面处理剂配方手册》主编    李东光