在电镀生产中，95％的异常是由于人为因素引起的，归纳起来基本是管理不善、制度不健全、督导不力、工艺不合理、员工素质低、操作不当、品质过程所引起的。技术管理是企业生产的核心和保障，建立和完善技术管理体系，加强制程控制，做到防患于未然。

（1）操作不当

    操作不当有两个方面：一是作业动作不正确；二是操作时参数设定不合理。如何避免人为因素的影响呢？绝大多数的电镀企业，没有规范的、具有可操作性的“标准作业指导书”，更没有统一的员工培训教程。在参数的设定方面，有的企业没有一个标准、没有一个规范，或是出现的标准不标准、规范不规范，不仅不能指导现场管理，有的时候还会给员工产生误导。员工的操作和岗位的培训必须按“标准作业指导书”和“岗位培训教程”对员工进行操作和岗位进行培训，让员工知其然，知其所以然。同时，在参数设定方面更需要制定“工艺流程、工艺规范、工艺参数”规范，在此基础上，规范工艺流程、工艺规范和工艺参数以保证员工的操作、培训和技术管理工作的延续。

（2）工艺参数和槽液成分的影响

    一条电镀生产线控制的参数达到几十个，每个参数都不断变化，较先进的生产工艺、仪器、仪表和设备也经常会发生故障，导致监测失灵，出现品质异常。要避免这些异常的发生，应每2h监测一次参数，并及时调整至标准值。对成分的控制和数据处理，根据成分控制原则，确定检测周期，定期分析和调整，才能保证成分的稳定。

    在制定工艺参数的监测周期时，为什么确定为2h呢？以镀镍液为例说明：如果加热损坏，则槽液的温降约为1.5℃／h，2h温度将下降3℃，若不及时调整，则很快就会降到控制下限，必定会影响到产品的质量；若温控仪失控，则加热棒将连续加温，槽液的温度上升速度则会更快，按设计的原则，一般加热速度为5～6℃／h，这样，通过监测，及时发现设备的异常，预防因仪器、仪表及设备的异常而造成品质的异常。

    在pH值的监测方面，若pH值的控制范围为4.0～4.6，则标准值为4.3。据现场监测的经验数据，在正常生产的情况下，pH值每小时大约上升0.125，那么2h内PH值大约上升0.25，若不及时检测调整，PH值将会达到控制上限，也必定会造成品质异常。
    在镀液的成分控制方面，对镀镍液而言，以成分的变化控制在±5％的范围为原则，以此确定镀液成分分析的频率及保证镀液成分的稳定。除此之外，还要控制镀液成分的相对含量，保证成分之间的相互平衡，只有当镀液中所有成分的浓度及分间的比值均达到最适宜的范围时，才能获得最佳的镀层质量。

    在电镀过程中，光亮剂的消耗，通常分三部分：一是与镀层共沉积，改善镀层的性能（约占40％）；二是光亮剂的氢化、还原、氢解等分解消耗，形成有机杂质（约占30％），三是工件出槽时的带出损耗（约占30％）。镀液里光亮剂含量的及时调整，是稳定电镀产品质量的基本保证。

（3）槽液的维护保养

    在电镀的生产中，由于工件的腐蚀、阳极的溶解、化学材料的不纯、工件的带入以及外界粉尘等，造成金属阳离子杂质积累：有机光亮剂的失调及分解、工件的油污以及清洗不净的工件等，造成有机杂质的污染；阳极的溶解状况、极杆的导电状况、过滤机的滤芯污染、设备的校核和保养、清洗的水质状况以及各化学槽液的性能等，都会造成品质的异常。在现场的管理工作中，如何按《槽液维护保养计划预表》进行维护保养，以保证槽液性能的稳定，将异常消灭在萌芽状态中，这是工程技术人员和生产管理人员的工作重点，有计划地进行预防和管理，才能保证品质的稳定和生产的顺畅。

本文转载自《电镀故障手册》编著    谢无极
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