化学镀镍镀液不稳定原因分析-易镀表面处理

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化学镍药水不稳定，会导致工艺质量差的问题，从而影响市场客户的使用体验，那么导致化学镍药水不稳定的原因有哪些呢？今天我们就这这个话题来聊聊，希望能帮助到大家。

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在电镀镍时金属离子的不足是靠阳极镍溶解来补充的，而化学镀镍时，持续的镍离子的消耗如果没有及时补给，镀液会逐渐不平衡，需要及时添加镍盐来补充镍离子的不足。

随着化学镀的进行，还原剂的含量也会发生变化，一方面反应过程消耗还原剂，另一方面还原剂也会被氧化生成有害物质。比如：以次磷酸盐作还原剂的酸性镀液，次磷酸盐被氧化生成亚磷酸盐是不可避免的，而亚磷酸盐对化学镀镍是有害物质。而且，镀液还有自然分解、PH值不稳定等问题。

多以化学镀镍液存在自然分解、值变化、主盐浓度减少、还原剂浓度减少等问题，随时会影响化学镀镍液的稳定性。这也是化学镀镍工艺不容易掌握的原因。以上是说明化学镀镍液不稳定的因素，如果要具体地分析镀液不稳定的原因，还要结合镀液的配制方法、各成分比例、镀前工件处理、操作工艺条件等相关条件。

1.镀液自然分解

化学镀镍液使用与不使用都会发生自然分解现象，出现这种情况若不及时采取有效措施，那么自然分解会越来越快。自然分解的表面现象是镀液产生大量气泡，严重时溶液会呈现泡沫状，这时会使镀层发黑，或镀层生成许多形状不规则的黑色粒状沉淀物，使生产无法进行下去。除了镀液生成气泡外，镀液的颜色开始变淡。因此当发现镀液生成气泡、颜色变淡，这就显示了镀液已发生自然分解，应尽快进行处理，如补加络合剂等，使其不再继续分解。

2.镀液成分配比

(1)次磷酸盐浓度的影响如果镀液中次磷酸盐浓度过高，虽可以提高沉积速度，但会造成镀液的自然分解，尤其对于酸性镀液，且当 PH值偏高时，镀液自然分解的趋势就会越发严重。当次磷酸盐浓度过高时，加速了镀液内部的还原作用，这时若存在其他不稳定因素(局部温度过高、在加热器附近或有混浊沉淀物等)特别容易诱发镀液自然分解。

(2 )镍盐浓度的影响如果溶液中镍盐浓度偏高，且 PH值也较高时，就容易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，使溶液混浊，极易发生自发分解现象。

(3)络合剂含量的影响络合剂应选择合适，既能充分地络合镍离子，又能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。当镀液中镍盐浓度、温度、PH值一定时，亚磷酸镍在溶液中的溶度积也是一定的。这时如果溶液中络合剂浓度偏低，同样能降低亚磷酸镍的允许浓度，使镀液不稳定。

3.镀液配制方法

还原剂：次磷酸盐在配制时加得过快或未完全溶解，都会使局部的次磷酸盐含量过高，而产生亚磷酸镍沉淀，造成镀液不稳定。

加碱过快：配制溶液时或生产过程中调PH值时，加碱时不能过快，否则会使镀液局部的PH值过高，容易产生氢氧化镍沉淀。

配制溶液时的顺序：配制溶液时顺序不当也会造成镀液不稳定，前面已论述按一定顺序加配溶液的重要性。

镀前处理的影响：镀前处理是值得重视的工序，它不仅影响电镀件的质量，同时还会影响到镀液的稳定性。因为将镀前处理的酸性或碱性溶液带入镀槽，会污染镀液，并会使化学镀镍液的pH值发生变化。如果将其它具有催化活性的金属杂质带入镀液，就可能成为溶液自发分解的触发剂。因此镀件在进入镀槽前必须清洗干净，尤其是需要用钯盐活化后才能进行化学镀镍的非金属零件，若未将钯金属离子清洗干净而将其带入镀槽，将在其上优先还原出镍，沉淀在镀液中，对镀液稳定性影响极大。

4 .操作工艺方法

局部过热：化学镀镍槽如果采用电炉、蒸汽直接加热，就会使镀液局部过热(温度超过96度)，且当pH值偏高时，很容易引起镀液自然分解。

镀液负荷：镀液的负荷过高或过低，尤其在负荷过低时对槽液稳定性影响较大，因为此时沉积速度过高，所获得的镀层比较疏松，镍结晶颗粒可能从镀层上脱落到镀液中，而形成自催化还原中心，促使溶液自发分解。

工装：使用的工装夹具，应进行防蚀保护，以防止镀液对其腐蚀，否则一旦挂具被腐蚀，势必会增加镀液的杂质，而影响镀液的稳定性。

以上便是化学镍药水不稳定的原因分析，包括操作工艺方法、镀液配制方法、镀液成分配比、镀液自然分解等等，这些都是比较常见的原因，当然还有其他方面的因素，欢迎大家不补充。

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